Total Productive Maintenance adalah suatu pendekatan perbaikan perusahaan secara berkelanjutan yang dimulai dari perubahan kecil yang dilakukan secara terus menerus agar menjadi perubahan yang lebih baik.

TPM merupakan sebuah prosedur yang tepat dalam pengenalan aktivitas pemeliharaan dalam sebuah perusahaan yang melibatkan seluruh staf baik operasional maupun pemeliharaan yang digabungkan menjadi satu team.

Team tersebut memiliki tugas untuk mengawasi jalannya TPM tersebut guna mengurangi pemborosan, minimalisasi downtime serta meningkatkan kualitas akhir sebuah produk.

Aktivitas TPM difokuskan pada kegiatan menghilangkan enam kegagalan utama yaitu kegagalan perlengkapan produksi, waktu set up dan penyesuaian, waktu tunggu dan terhenti, kecepatan produksi berkurang, gagal dalam proses dan ouput berkurang

Dalam penerapannya TPM memiliki beberapa langkah utama yang harus dilakukan, seperti :

• Identifikasi area

Untuk menciptakan metode TPM yang baik maka harus melibatkan seluruh karyawan yang ada dan karyawan yang dilibatkan adalah karyawan dari seluruh lapisan agar tercipta kekompakan dalam menjalankannya.

Setelah itu team bekerja sama untuk membuat keepakatan mengenai mesin yang ingin diamati. Sesuai dengan tujuan utama TPM yaitu meminimalkan potensi resiko dengan mempersiapkan stok barang tambahan, atau memastikan downtime yang masih dapat ditoleransi

• Kembalikan mesin pada kondisi prima

Saat melalukan metode TPM ada baiknya untuk mengambil foto keadaan mesin sebelum menggunakian metode TPM dan sesudah menggunakan metode TPM.

Dengan begitu maka akan didapatkan hasil yang jelas mengenai keberhasilan TPM tersebut. Salah satu caranya adalah dengan membersihkan sisa bahan baku maupun alat maupun komponen lainnya yang sudah tidak digunakan.

• Mulai menghitung OEE

Sebagian besar mesin biasanya mengalami kerugian akibat downtime, maka dengan begitu disarankan untuk membuat kategori bagi setiap downtime. Sehingga pada saat downtime terjadi dapat dengan segera mendapatkan gambaran mengenai cara mengatasinya.

Dengan begitu maka akan tercipta opsi opsi aman yang dapat dipilih saat mesin tersebut mengalami downtime. Data yang digunakan tersebut harus dikumpulkan paling cepat 2 minggu untuk mengidentifikasi penyebab downtime yang sering terjadi secara berulang.

Dari data tersebut maka dapat ditinjau untuk memastikan keakuratannya dan guna memastikan penyebab downtime yang sebenarnya telah diketahui.

Copyrighted By PT Ravelware Technology Indonesia